Вообще, тут, вот, прямо на этом самом месте, должен был быть совсем другой пост о совсем другом проекте. Но всему виной прошедшая некоторое время назад “черная пятница”. Получилось так, что я прибарахлил, по случаю, к чпу-фрезеру всякой мелочевки (гибкие каналы для проводов, потому, что задолбался вермишель из под фрезы вылавливать в последний момент), а, тем, кто барахлил в “черную пятницу” у inventables, последние раздавали сертификаты ажно по целых пятьдесят баксов. Ну, вот, вместе с чернопятничной мелочью, пришел через неделю и сертификат. Пришлось опять лезть к ним в магазин, чтобы его оприходовать. И, раз уж такая халява вышла, то решил продвинуть станок еще немного. А проект, который я строгал в тот момент – ему не хватает еще одной детальки вырезать. И решил её уж на обновленном агрегате дорезать. Заодно и испытать обновку. Так, что тот проект я тормознул и переключился на другую затею, о которой и поведаю.

* * *

Лежал у меня в загашнике новый шпиндель для чпу-фрезера – Makita RT0701C. Вот такой:

Makita-RT0701C-image

ТТХ вот тут, если кому интересно.

Освоившись, уже вполне уверенно с агрегатом, я понял, что резку надо ускорять. Начинает надоедать ждать по несколько часов, пока оно там выгрызет что-то не особо сложное. До сего момента, пока шел процесс освоения игрушки, это было, типа, прикольно. Оно там елозит, режет… Но сейчас оно уже начинает напрягать. Сейчас надо, чтобы тр-тр-бжжж, и чтобы деталь готовая вываливалась сразу.

Оно, конечно, очевидно, что сразу оно не будет вываливаться, хоть что с этим станком делай. Но, все же, процесс можно существенно ускорить. Там много, что можно продвинуть в этом плане, но, прежде всего, нужно штатный фрезер с его жалкими 15000 оборотами в минуту и что-то там около четвертушкой лошадевых сил, заменить на более взрослое грызло. Чтобы, скажем, 30000 оборотов и хотя бы лошадка одна. Это позволит делать более глубокую подачу фрезы и увеличить скорость хода. Изучив тему, выяснил, что т.о. можно повысить производительность, как минимум, вдвое. Не говоря о том, что взрослое грызло автоматически разлочит для станка новые материалы для обработки. Например, алюминий… Но, там, по ходу, еще и тяговые моторы для этого надо поменять. Но, пока – хотя бы грызло.

Не перестаю радоваться потенциалу станка в плане его развития. Сразу видно, что его делали не маркетологи, а инженеры. Которые прекрасно понимали для какой аудитории они девайс делали. Нештатная фреза? Да, легко! Никаких изменений в конструкцию вносить не нужно. Все сделано так, что повесить на станок можно хоть новую фрезу, хоть лазер для резки, хоть экструдер для 3D печати, хоть фломастер для рисования. С минимальными затратами по времени и деньгам.

В моем случае, в принципе, было достаточно соорудить только новый крепеж к z-каретке станка. Под более здоровую фрезу. Штатная фреза и шла со своей неразборной кареткой и просто так в нее новую фрезу не воткнуть. Но её тоже можно было вполне перекулебячить, если уж совсем бы приспичило:

2_19_inventables022

Но я, как обычно, пошел по сложному пути. Решил целиком снять и сохранить не только штатную фрезу с её родным крепежом, но и, вообще, полностью заменить всю z-каретку на более универсальную. Снятый родной блок оставить, как есть и приныкать в загашнике. Мало ли чего… При имеющемся раскладе, менять весь узел целиком проще, чем перевинчивать крепеж на каретке с одной фрезы на другую. Прям, всю каретку целиком с рельс снял, другую поставил. Два винта, два провода на разъеме, десять минут возни максимум…

Соотвественно, помимо крепежа, мне необходимо было обзавестись и второй кареткой. Со всеми её роликами, подшипниками, протяжным узлом и т.п.

0805

Вот эту часть приключения я и решил закупить у производителя. Она как раз по стоимости укладывалась в упомянутый подарочный сертификат. Так и фигли, раз халява? А, вот, крепеж к новой фрезе я решил сделать сам. Пока, там, запчасти от новой каретки до меня идут по почте, за это время и с крепежом управлюсь.

К счастью, станок прекрасно документирован и мне не нужно держать ту или иную деталь в руках, чтобы знать размеры посадочных отверстий, расстояния между ними и т.п. Новая фреза у меня есть во плоти, вот с нее размеры можно снять вживую. Осталось только посидеть в графредакторе и срастить одно с другим в рамках уже конечного чертежа.

* * *

Основой для универсальной каретки является вот такая алюминиевая пластина:

11232199186_ec2df55482_o

Именно её я и заказал в комплекте с роликами и сопутствующим крепежом. Зная все её параметры:

Untitled-1

… наколбасить к ней можно любой крепеж для чего только душа пожелает.

Ну, я и наколбасил:

project

В объеме, это выглядит как-то вот так:

render01

Понятно, что исходя из имеющихся навыков, материалов и инструментов, делать крепеж планировалось из дерева. Фанеры в частности. Не смотря на то, что нагрузки на этот узел приходятся немалые, опыт прочих самоделкиных показывает, что сие вполне адекватно и надежно. Надо только учесть ряд ошибок, которые большинство допускает и сделать не просто панель с дыркой по центру, а нечто более сложное и комплексное, что в разы повысит прочность узла за счет эффекта “композитности”. В данном случае, употребление этого термина не совсем корректно, но я не смог подобрать более точного слова. Сейчас поясню… Просто, проект завершился сокрушительным успехом и, вдруг, кому-нибудь этот опыт пригодится для чего-то похожего.

* * *

Фанера – хороший выбор для такого вида крепежа. Как бы странно это ни звучало. И, в отличие от простой доски, фанера в своих слоях имеет разнонаправленные волокна. Соответственно, менее склонна взять и лопнуть при нагрузке вдоль оных. В качестве центральной, основной части крепления (оранжевое на схеме ниже), я взял фанеру толщиной 3/4 дюйма:

project1

Тут есть некоторые тонкости. Поскольку, позади пластины каретки, на которое все это вешается, расположена рельса по которой каретка ходит и зазор между пластиной и рельсой небольшой, нет возможности пустить болты гайками назад. Там для гаек просто места нет. Тем более, что придется использовать самоконтрящиеся гайки и они сильно толще обычных. Соответственно, болты придется пускать гайками вперед. Но тогда они попадают в область радиуса, где зажимается фреза. Поэтому для монтажа крепления пришлось сделать характерный вырез в задней части. И этот вырез, что очевидно, ослабляет конструкцию на сжатие боковыми стягивающими винтами.

Другой момент – винты располагаются в торцах фанеры. И, даже с шайбой, имеют склонность прорвать фанеру, при известной нагрузке:

2015-12-07_001

Поэтому, есть смысл изготовить дополнительные накладки, которые распределят нагрузку на всю плоскость точки крепления:

2015-12-06_001

Эти накладки на схеме выше выделены зеленым. Делаются они не только на боковых винтах стяжки, но и в точке монтажа крепления к пластине каретки. Шайбы, само-собой, тоже никто не отменял.

Далее, те самые слабые места в такой форме конструкции. Они есть, как в области точки монтажа крепления, так и в области стяжек:

project2

Для усиления конструкции в этих местах, сверху и снизу, делаются связующие накладки:

project3

Они охватывают, как области пазов, так и перпендикулярные накладки под болтами. Получается, вот такой бутерброд:

render02

Все это намертво сажается между собой на хороший клей и формирует довольно прочную конструкцию, где каждый элемент усиливает и держит соседние.

На самом деле, используется в точности тот же самый принцип усиления конструкции, который был бы применен в случае, скажем, металлического крепления аналогичного типа. Только там бы оно все сразу вместе отливалось/вытачивалось. Но суть была бы той же. Ну, плюс, там еще и для облегчения детали это делается… Да, наверняка, видели миллион подобного вида деталей там и сям. Некоторые, уверен, даже смутно подозревали, что такую форму они имеют не просто для красоты. Да, вот для этого самого…

* * *

План есть, размеры есть, чертеж есть. Осталось сделать…

Последняя работа штатной фрезы станка. Перед уходом на заслуженную пенсию, ей предстояло нарезать запчасти для своей приемницы:

2015-12-07_001

Как вы понимаете, на этом этапе процесса, мое участие сводилось лишь к нетерпеливой беготне вокруг станка и постройке в мечтах розовых замков на тему, насколько быстрее оно все будет с макитой.

Но, наконец, пришел и мой черед… Начал со сборки центральных частей. Их нужно было снабдить накладками под точки крепления. Накладочки так же были к тому моменту нарезаны станком. Прошли те времена, когда я там что-то с пилой, напильником и дрелью…

2015-12-06_001

Понятно, что сами половины крепления не склеиваются. Они разъемные. Просто, с целью экономии монтажных прищепок, удобнее было клеить накладки именно в сборке обеих половинок.

Вышло все в точности, как задумывалось:

2015-12-06_002

2015-12-06_003

Теперь верхняя и нижняя, связующие накладки:

2015-12-06_001

2015-12-06_002

Крепление готово:

2015-12-06_003

Вообще, я видел, что многие самоделкины ограничиваются одним таким. Но… На пластину каретки запросто входят два крепления. Чего бы не повысить надежность? Все ж, фанера, а не инструментальная сталь…

* * *

Дальше пошло чистого вида баловство. С изготовлением креплений я управился существенно быстрее, чем думал и до прихода остальных запчастей у меня оставалось еще два дня. А без них, дальнейшая сборка была невозможна. Значит займемся эстетизьмом и ващешностью! Благо, что появился повод попробовать одну фигню, которую давно собирался попробовать.

Естественно, я собирался все это покрасить. Многие оставляют такие крепления, как есть, но это ж кошмар. Вы вложили столько сил и денег, построили у себя в мастерской красивый современный станок и, вдруг, повесили на него такую раскоряку из говна и палок. Некомильфо!

Я уже где-то описывал методику покраски деревянных деталей так, чтобы они выглядели, как настоящие. Первым этапом такой покраски у меня всегда было нанесение слоя жидкого клея в качестве шпаклевки. А тут мне в магазине подвернулась настоящая шпаклевка, нужной мне консистенции. Решил попробовать её.

Сперва деталь тщательно обмазывается шпаклевкой со всех сторон:

2015-12-07_001

Потом имеет смысл выждать около часа. За это время шпаклевка уже схватится, но еще не высохнет окончательно. И в этот момент её хорошо вышкуривать. Она еще немного пластична и шкурка затирает её вообще во все щели и волокна дерева:

2015-12-08_003

Часа через четыре, оно схватывается окончательно и можно уже вышлифовывать плоскости и переходы.

На фото видно, что деталь уже была покрашена перед шпаклевкой. Сделано это было исключительно ради того, чтобы показать на фото разницу между просто покрашеной деталью (слева) и покрашенной после шпаклевки (справа):

2015-12-08_002

Есть разница…

Еще с давних “модельных” времен я привык пользоваться аэрографом для покраски таких деталек. Уезжая из Москвы, оставил свой любимый аэрограф другу. Все равно егойный компрессор не подходил к местным 110 вольтам. Думал, тут, на месте, куплю себе уже новую систему. Но, там, то одно, то другое… Пять лет прошло. Наконец, я вернулся к нормальной покрасочной жизни:

2015-12-08_001

Две дальних детальки покрашены уже тремя слоями хорошей латексной краски, две ближних – только первый слой напылен:

2015-12-08_002

Еще немного ващешности в виде светоотражающих полосочек и крепления полностью готовы:

2015-12-08_001

До прибытия остальных запчастей остается еще один день. Пританцовываю от нетерпения вокруг сборки, нервно курю, проклинаю UPS…

* * *

Осталось несколько часов до прибытия. Продолжаю бродить кругами по мастерской, проклинать UPS и нервно курить. Демонтировал штатную фрезу и вычистил у станка область будущих работ до стерильного состояния:

2015-12-09_001

Написал пост вот до этого момента. Ну, сколько ж можно жилы то тянуть?! Ведь, в трекинге написано Out for delivery. И где? Скоро, как последний тинейджер пойду караулить почтальона у ящика, в ожидании любовной открытки от предмета поклонения… Тьфу, пакость какая… Но я уже близок к тому состоянию!

* * *

Все еще жду… До скулежа возле почтового ящика еще не дошел, но сижу в мастерской с распахнутыми воротами, жду автобус с почтой, курю, пью пиво и смотрю FOX News:

2015-12-09_001

Под натиском содержимого канала начинаю люто ненавидеть демократов. Не, ну, правда, если так подумать: война в Сирии, русские в Турции, теракт вон, в Калифорнии (просто побоище настоящее), ИГИЛ тагил и крокодил (представляете, зохавал студентку недавно)… И что же under concern у нашего президента? Не поверите – ГЛОБАЛЬНОЕ ПОТЕПЛЕНИЕ! Демократы совсем берега потеряли – все верно Трамп говорит. Полностью согласен… Так, пора на Cartoon Network переключаться… А то кукушка уже почти улетела…

* * *

Наконец то! Три дня… ЦЕЛЫХ ТРИ ДНЯ, мать их за ногу, перли маленькую посылочку из Иллинойса в Техас. Они ее упоровшимся опоссумом что ли везли? Тут, по прямой почти, не более 15-16 часов ходу. Сам бы уж съездил и вернулся за это время…

2015-12-09_002

Прям, пчта роисси, какая-то. У человека, можно сказать, руки уже до костей исчесались, сроки пролетают, проекты стоят, трубы горят… До чего Обама страну довел. Ужас!

* * *

Продолжаем разговор… Значит, вот нужные мне детальки:

2015-12-09_003

Сперва собирается несущая пластина каретки:

2015-12-09_004

Теперь я получил возможность снабдить её шестью роликами, а не четырьмя, как было раньше. Все же, даже со старой фрезой я замечал, временами, неприятные шевеления при больших подачах. Сейчас же, с учетом новой, куда более мощной фрезы, увеличить количество точек опоры было крайне желательно.

Теперь все надо выставить под максимально прямыми углами на станке:

2015-12-09_005

Даже на этом этапе было видно, что моддинг пройдет успешно. Каретка встала, как влитая и почти не пришлось ничего настраивать. Она сама оцентровалась за счет своей конструкции, как надо. Один верхний ролик только пришлось подтянуть чуток…

Ну и – фреза:

2015-12-09_006

Внешний вид мне определенно понравился. Настало время приключений!

* * *

Тестовая выемка в строительном брусе 2-1/2 x 2-1/2 и глубиной в 1 дюйм. Не так давно я делал коробочку схожих параметров и помню, что работа заняла около 5 часов. ПЯТЬ часов. Потому, что выбирать приходилось тонкой фрезой – что-то толще 1/8 дюйма старый шпиндель не проворачивал.

Сейчас я бодро затолкал в станок фрезу в 3/4 дюйма и велел ей херачить. Результат:

2015-12-09_007

20 минут, вместо 5 часов. Какое там “вдвое производительнее”… Разница на целый порядок! И это я еще очень щадящую подачу сделал для первого эксперимента. Смело можно было увеличить глубину подачи и скорость хода раза в полтора…

Замеры оборотов показали, что шпиндель выдает обещанные спецификацией обороты в максимуме:

2015-12-09_008

Конечно, при резке здоровенной фрезой, они немного падают в процессе работы. Но такой шпалой я работаю редко. Обычную мою рабочую фрезу (0.125 дюйма), шпиндель не замечает вовсе.

Минимальные обороты несколько высоковаты:

2015-12-09_009

Медленнее не умеет. Потенциально, это принесет мне проблемы с работами по оргстеклу – опыты показывают, что для него надо не выше 8000 оборотов. Иначе начинает гореть. Но, думаю, я решу эту проблему скоростью подачи и внешним охлаждением (тупо из компрессора дуть во время работы)…

Алюминий еще не пробовал. Во-первых нет подходящего куска материала для теста, во-вторых… Ну, в моем арсенале в принципе нет ни одной фрезы для работы по металлу. Когда обзаведусь – обязательно попробую.

И еще кое-что вылезло… Все удивлялся, а чегой-то все самоделкины, которые замоддили свой резак аналогичным образом, наперебой меряются, потом, кто какой отсос прикрутил к станку. Вах-вах, а я вот такое прикрутил, вах-вах, а я еще и с вот таким… Мне казалось, чего мудрить то? Там оно стружки производит всего ничего… Заглянул раз в пол часа, пылесосом махнул – и нет проблем… Мнда… Теперь понимаю:

2015-12-09_010

Я пикнуть не успел! Оно как дало фонтаном во все стороны, аж прям сигарета с рота выпала. Придется теперь думать на эту тему… Вот, не было у бабы забот, что называется.

Ладно, все это решаемо. А завтра надо прикончить проект, который должен был быть заместо этого на блоге. Это будут уже вполне боевые условия, с конкретными деталями, для конкретной поделки. Вот и посмотрим…

Такие дела…