Надо сказать, что сделать сабвуфер оказалось не так просто, как казалось в начале. Как это ни странно звучит, но конструктивно он выходит проще, чем колонки. В нем нет “манометров” и схемы подключения оных. Форма, в целом, тоже проще – строгий цилиндр на подставке без всяких поворотных ножек. Его задача стоять под столом в углу, где его почти не видно, поэтому особых декоративных наворотов он тоже не требует – лишь бы был в общем стиле. И т.п. Но из-за своих размеров и требований к внутреннему объему, провозился я с ним, как со всеми пятью колонками и контрольным блоком вместе взятыми. Но, наконец, я готов представить окончание этой эпопеи!

Кто ждет цветных фотографий и всего такого – потерпите еще немного. Чуть позже, будет еще одна глава-приложение. В ней будет срыв покровов, потряс устоев, цветные фотографии, голые знаменитости, ликвидация фирм-однодневок, знакомства с горячими цыпочками, работа с оффшорами, прикольные рингтоны, пыль со склада в Москве оптом самовысос…

важаемые дамы и господа. Уже виден свет в конце тоннеля! В этой последней главе моей невероятной истории, речь пойдет о создании специального мощного громкоговорителя, призванного воспроизводить очень низкий звук.

Обычно, для этого громкоговорителя, на пластинках делают специальную отдельную звуковую дорожку. Однако, если таковой дорожки нет, то посредством механизма распределителя, паровоздушный поток можно направить таким образом, чтобы его часть (несущая звуковые волны низкой частоты) переправлялась в этот громкоговоритель. Таким образом, он будет звучать даже, если проигрываемая пластинка не имеет специальной звуковой дорожки.

Само устройство предусматривает работу с очень высокими динамическими нагрузками под достаточно серьезным давлением. Соответственно, первейшей задачей было разработать надежный крепкий корпус-цилиндр, способный удержать взрывоподобные перепады внутреннего давления.

Известно, что для аналогичных громкоговорителей, устанавливаемых в больших концертных залах или открытых сценах, используют устройства работающие не на силе давления пара, а на куда более опасной и мощной силе. Такие громкоговорители представляют собой огромные замкнутые корпуса, склепанные из толстых листов стали. Внутрь таких цилиндров подаются длинные ленты с заправленными в них толовыми шашками. В нужный момент, шашка подается во взрывную камеру устройства, где подрывается специальным взрывателем. Частота взрывов обуславливается скоростью подачи ленты с толовыми шашками в камеру подрыва. Скорость же подачи ленты, в свою очередь, задается специальным механическим синхронизатором, подключенным к звуковоспроизводящей системе. В зависимости от нужд воспроизводимой музыкальной композиции, лента с толовыми шашками подается быстрее или медленнее, выдерживая необходимый ритм звучания.

Известны случаи, когда, во время воспроизведения особенно мощной и быстрой музыки, лента в пятьсот-шестьсот толовых шашек расходовалась буквально за пару минут! Иногда очередь взрывов в низкочастотном громкоговорителе получается столь интенсивной, что сталь, из которой он сделан,  не выдерживает, и устройство буквально разрывает на куски вместе с половиной зрительского зала. Особенно часто это происходит на концертах оркестров, исполняющих современную музыку. Она очень опасна! После нескольких трагических инцидентов, сейчас, в качестве слушателей на такие концерты приглашают дикие племена туземцев из отдаленных колоний. Это так же позволяет снизить стоимость входных билетов…

Конечно, в данном случае, я постарался сделать устройство для домашнего использования. Безопасное и простое – без всяких взрывчатых веществ. Внешне оно имеет форму цилиндра с звуковоспроизводящей мембраной в передней части и штуцерами для подключения к шлангам основной паровой магистрали в задней части.

Поскольку во время эксплуатации, данный элемент системы будет стоять скорее всего на полу, где-нибудь в углу залы, то он не требует какой-то особенной декоративной отделки. Поэтому, основное внимание было уделено его внутреннему устройству, а не внешнему виду. Посредством гелиографической связи дальнего действия я провел ряд консультаций со специалистами в области звука, взрывотехники и инженерами в области высокого давления. По итогам продолжительных бесед была разработана схема следующего устройства:

Как видно из чертежа, оно представляет собой глухой цилиндр, разделенный внутри на две камеры. Между собой камеры сообщаются посредством специального фазоинвертора, состоящего из двух трубок, вложенных одна в другую. Преобразователь звука, расположенный в передней камере, механическим способом выделяет звуковые волны из подведенной к нему основной магистрали и передает их в переднюю камеру. В равной степени, посредством обратного хода внутреннего диффузора преобразователя, звуковые волны передаются и в переднюю камеру. Из задней камеры, посредством фазоинвертора, волны в задней камере смешиваются с волнами в передней камере. Их совокупное воздействие передается через звуковоспроизводящую мембрану в передней стенке цилиндра в виде звуковых волн крайне низкой частоты.

Наибольшую сложность представляло собой изготовление двойного корпуса основного цилиндра. Он не только должен выдерживать довольно значительное внутреннее давление и обеспечивать общую герметичность внутренних объемов, но и выполнять звукопоглощающие свойства.

Дерево обладает резонирующими свойствами, поэтому оно не подходило в качестве основного материала для цилиндра. Во всяком случае, в своем чистом виде. Внутренняя оболочка цилиндра была изготовлена из более звукопоглощающего материала. Из так называемых деревоволокнистых плит средней плотности  Этот материал я уже описывал в одной из предыдущих глав повествования. Поэтому не буду повторяться, описывая его свойства.

Итак, чтобы убедиться в правильности всех расчетов, сперва было изготовлено небольшое кольцо из обрезков  деревоволокнистых плит средней плотности:

Когда я удостоверился, что все расчеты были совершенно точны, то при помощи паровой дисковой распилочной машины изготовил весь комплект необходимых планок:

Для последующей вставки в цилиндр центральной перемычки, в планках был выбран паз нужной ширины:

изготовленные таким образом планки, без труда сложились в нужный мне цилиндр:

Поскольку конструкция подразумевала установку центральной перемычки еще на стадии сборки цилиндра, то необходимо было сразу изготовить эту перемычку в её завершенной форме.

Она так же вырезалась из  деревоволокнистой плиты средней плотности:

В получившемся диске были прорезаны все необходимые отверстия, краям которых были приданы изысканные формы:

Опять же, чтобы убедиться в правильности расчетов, цилиндр и перемычка сперва были собраны без клея:

Все планки и перемычка сошлись идеально с первого раза и не требовали ровном счетом никакой дополнительной подгонки.

Следующим этапом была сборка данной части конструкции. Однако, я счел уместным сразу установить на перемычку внутренний элемент фазоинверторной трубки. Трубка была изготовлена из множества слоев плотной бумаги, свернутых в виде цилиндра:

Вот только теперь можно было начинать собирать всю конструкцию с использованием специального высокопрочного клея, обеспечивающего так же и герметичность всех стыков:

Для верности, после сборки, все швы и стыки были повторно промазаны клеем:

В таком виде цилиндр был оставлен для просушки на целые сутки.

Как только весь клей высох – внутренняя оболочка цилиндра была готова. Ей требовались лишь две последние процедуры. Шлифовка внешних граней (для удаления выступивших излишков клея и выравнивания углов на стыках планок):

… и выточка пазов для передней и задней заглушек:

Настал черед внешней оболочки…

Внешняя оболочка была нужна не только для укрепления всей конструкции, но так же и для придания ей эстетичного внешнего вида.

В данном случае было уместно воспользоваться таким отделочным материалом, как фанера. Сперва из оной было нарезано нужное количество планок:

Планки посредством клея были аккуратно прикреплены к внешней стороне внутренней оболочки цилиндра:

После того, как все планки были закреплены на своем месте, получившаяся внешняя оболочка была стянута металлическими хомутами и оставлена сушиться еще на сутки:

Последними операциями данного этапа работ была ручная шлифовка внешней поверхности, нанесение на нее специального тонирующего средства , подчеркивающего рисунок дерева и напыление защитного слоя устойчивого к внешним воздействиям лакового состава. Основной цилиндр готов:

Передняя и задния заглушки, так же, как и центральная перемычка, вырезались в виде дисков из деревоволокнистой плиты средней плотности.

В том диске, который предназначался в качестве передней заглушки было вырезано большое отверстие с пазом для установки мембраны:

Саму мембрану мне удалось достать уже готовую в простой оправе. Оставалось только подогнать оправу под нужный размер и поместить её в пазы передней заглушки:

Чтобы обеспечить герметичность соединения, шов был пролит специальным клеевым составом:

В диске предназначенном в качестве задней заглушки, необходимо было прорезать отверстие для установки агрегатов разводки паропровода и штуцеров для подключения шлангов основной паровоздушной магистрали. Так же к ней необходимо было прикрепить внешнюю трубку фазоинвертора в точно рассчитанном месте:

На этом простая часть работы была завершена. Дальше было необходимо установить заглушки на их места в основном цилиндре.

Сложность следующего этапа заключалась в том, что заглушки должны надежно вклеиваться в пазы цилиндра обеспечивая полную герметичность внутренних объемов. Это означает, что перед этим необходимо собрать все внутренние агрегаты и механизмы громкоговорителя. При этом, уповать на Господа нашего Бога, что все эти механизмы и агрегаты собраны верно и находятся в рабочем состоянии. После установки заглушек добраться до этих агрегатов и механизмов, не разрушая корпус будет уже невозможно.

Проверив все многократно и помолясь усердно, я установил сперва заднюю заглушку:

Все швы и щели были обильно герметизированы. Начиная с этого момента и до окончательной сборки не было никакой возможности убедиться в работоспособности механизма. Оставалось уповать на то, что никаких ошибок во внутреннем устройстве допущено не было.

Аналогичным образом была установлена и передняя заглушка:

Все оставлено сохнуть на сутки:

Пока заглушки сохли, я занялся изготовлением передней и задней прижимных планок.

Во время их изготовления я столкнулся с неожиданной проблемой. Разумеется, прежде чем приступить к непосредственно изготовлению, нужно было получить соответствующие шаблоны на бумаге. Как и многие из моих читателей, я уже давно не рисую такие шаблоны сам от руки. Слава небесам, всегда можно обратиться в специальную мануфактуру, где опытный мастер быстро и без ошибок нарисует вам на бумаге все, что угодно за несколько минут.

К сожалению, единственная доступная мне по соседству мануфактура наняла на работу представителей диких племена туземцев из отдаленных колоний. Чтобы снизить стоимость производства, разумеется. Так вышло, что эти самые туземцы происходили из племени пигмеев. Вот такусенького росточка! Поэтому они своими крохотными ручками могли рисовать только чертежи размером не крупнее листа обычной писчей бумаги. А размеры нужных мне шаблонов выходили за пределы этого размера. Пришлось просить пигмеев нарисовать шаблоны в виде отдельных небольших фрагментов, которые мне пришлось потом вырезать и складывать в виде головоломки на листах органического стекла из которого и планировалось делать прижимные пластины:

Как и в случае с другими громкоговорителями, дальше пришлось воспользоваться ручной пилкой:

После выпиливания, с задней прижимной пластиной почти ничего не нужно было делать дополнительно. Только прорезать в ней прямоугольное отверстие в которое на герметизирующее средство и винты установить пластину с собранными на ней штуцерами для подключения шлангов основной магистрали:

А, вот, для передней прижимной пластины потребовалось еще изготовить рассеиватель. Сперва под него так же было прорезано отверстие:

… после чего я взялся за изготовление самого рассеивателя.

Подходящая деталь нашлась в хозяйстве. Обычная корзина, в которую сажают пойманных в саду змей и других гадов:

От такой корзинки мне нужна была только крышка. Её центральная часть была вырезана и с обратной стороны укреплены специальные стойки:

Далее, конструкция была прикреплена к передней прижимной пластине и все вместе было покрыто антикоррозийным составом на основе латунной пыли и лака:

Громкоговоритель почти приобрел свой законченный вид:

Оставалось только сделать подставку для его фиксации на полу.

Поскольку громкоговоритель такого типа, по определению является предметом весьма тяжелым, то подставка для него должна быть очень крепкой и устойчивой. В силу характерности формы, я обратился к опыту бондарей и рассчитал подставку следующей конфигурации:

Передняя и задняя опоры подставки предстояло сделать из прочного редоукового дерева, которое уже упоминалось в связи с изготовлением корпусов к остальным громкоговорителям.

Шаблон предусматривает не просто вогнутую форму опорной кромки, но так же и вырезы в ней под стягивающие громкоговоритель болты:

Эти вырезы было проще сделать еще до того, как форма опоры будет вырезана из дерева:

Далее последовал, собственно, процесс выпиливания, шлифовки, доводки и сверловки крепежных отверстий под стяжки:

Разумеется, после всех операций, опоры были покрыты тонирующим составом и лаком:

Как вы обратили, наверное, внимание – опорная кромка имеет ровную дугообразную форму. В то же время, корпус громкоговорителя имеет граненый профиль. Логично предположить, что корпус громкоговорителя не будет прилегать к опорной кромке по всей её площади. Это так. Дело в том, что было очень сложно в точности изготовить опорную кромку по форме корпуса. Все равно возникли бы зазоры. Поэтому я решил делать опорную кромку дугообразной, а плотность прилегания её к корпусу обеспечить за счет специальной прокладки.

В качестве прокладки я использовал специальный материал, недавно изобретенный учеными. Его изготавливают из резиноподобной субстанции, которую добывают в наших отдаленных колониях из сока деревьев определенной породы. Из-за своей высокой пористости и мягкости, этот материал назвали “поролониум”.

Сперва сок собирается в огромные чаны и подвергается процедуре сгущивания посредством кипячения. После того, как образуется киселеподобная масса, специально обученные рабочие помещают в нее много тонких трубочек, в которые начинают дуть, создавая в множество воздушных пузырей пока масса не затвердеет окончательно. Получаемый таким образом пористый материал легок, упруг и влагостоек. К сожаление, выдувание пузырей связано со значительным риском для здоровья рабочих. При длительном выдувании у них может развиться кессонная болезнь. К тому же, чаны, в которых происходит сгущивание исходного сока – горячие и могут вызвать ожоги различной степени тяжести. Соответственно, для работ привлекают дикие племена местных туземцев. Это позволяет так же снизить и стоимость производства.

Мне удалось достать полосу поролониума из которой и была нарезана обивка:

Будучи наложенной на опорные кромки, она сформировала своеобразные толстые и мягкие “подушки” на ней:

Под весом громкоговорителя, эти “подушки” промялись таким образом, что плотно прилегли по всем плоскостям, как со стороны громкоговорителя, так и со стороны опорных стоек подставки:

Кроме всего прочего, такое соединение стало отличным демпфером, гасящим все вибрации громкоговорителя и исключающим любой дребезг или другие нежелательные шумы, могущие возникнуть во время работы устройства.

Последним штрихом к подставке стали специальные ножки, прикрепленные к её нижней части:

Громкоговоритель полностью готов:

Таким образом, я рад сообщить о полном завершении работ над механизмом. Он уже успешно прошел испытания и показалсебя весьма достойным в звучании. Сим я завершаю свое повествование и желаю всем счастья, здоровья и стабильного давления.

   

   

Конец.

   

Комментарии:

Вы можете написать новый комментарий или ответить на уже имеющийся. Во втором случае, воспользуйтесь кнопкой "Ответить" под соответствующим комментарием.

Оставить комментарий:

Чтобы оставлять комментарии, вы должны авторизоваться.